le logoNouveau filtre à poussière


CCB à la pointe de la technologie en matière de lutte contre les rejets

GAURAIN-RAMECROIX , La pression européenne et des états membres, ainsi que celle des populations locales directement concernées, sur les industries génératrices de rejets se fait d'année en année plus exigeante.
Pour produire propre. autant que faire se peut, le der nier Investissement de la CCB, partie intégrante du groupe italcemenri, se chiffre à 5.4 millions d'euros.
Il permettra d'installer un système dernier cri en matière de filtrage des poussières. Le nouveau filtre à manche viendra s'intercaler entre le four et la cheminée d'évacuation des gaz.

Four 3, four 4

Dans la fabrication du ciment, un des 3 métiers propres aux cimentiers, qui fabriquent par ailleurs du béton préparer et des granulats, deux unités de productions sont actives sur le site de Gaurain.
Le four 3, avec un rendement de 1.600 tonnes de ciment par joui, et le four 4, capable de sortir 4.200 tonnes à la journée. ce qui en fait le plus gros pour la France et la Belgique et parmi les plus important d'Europe.
C'est ce four 4 qui va bénéficier de l'apport du nouveau système qui permettra d'abaisser à 5 nanogrammes par m3 de rejets alors que la norme est de 30 nanogrammes.
Dans un arrêté datant du 31 mai 2005, le ministre Lutgen a descendu cette norme à 25 pour les fours utilisant comme combustible des déchets dangereux.
La CCB a obtenu le permis d'exploiter ce type de déchet avec son four 3 qui était déjà conforme à cette norme de 25 nanogrammes.

photo DH
Dans quelques jours, les 90 tonnes que pèse le nouveau filtre à manche seront élevées à 60m d'altitude pour s'intégrer à la chaîne d'évacuation des gaz et poussières du four 4, (cardon)
L'objectif est quadruple dans notre démarche environnementale:

La structure sera placée dans quelques jours. Elle a été conçue par la société Eurémi. Le bureau d'étude a confectionné un filtre en fonction de la structure déjà en place sur le site CCB.
Le système consiste à faire passer les gaz chargés au travers d'une série de 4.212 manches longues de 5,60m d'un tissu résistant à des températures de 400°.
La technologie n'est pas neuve, mais la substitution de ce système à l'ancien électrofiltre constitue la plus value de la société Eurémi installée sur le site de Ghislenghien.
Les modifications ont nécessité 6 semaines d'arrèt des fours. Une durée supérieure à celle qui prévaut habituellement à la maintenance et l'entretien annuel de la cimenterie.

Didier tondreau.
La DH 31/01/2007